Alüminyum Alaşımlı Basınçlı Dökümlerin Yaygın Kusurları ve Arıtma Şemaları

Alüminyum alaşımlı dökümlerin ortak kusurları ve tedavi şemaları
1. Gözenek sorunları ve çözümleri
Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin fiili üretim prosesinde, döküm gözenekliliği sorunu, özellikle gözeneklilik ve kabarcıklar olarak kendini gösteren en tipik kusurdur. Gözeneklilik esas olarak alüminyum alaşımlı dökümlerde görülen, genellikle parçanın merkezinde veya kalın duvarlı konumda görünen, esasen zayıf egzoz veya çözeltide gaz birikmesi nedeniyle ortaya çıkan pürüzsüz oyuk anlamına gelir. Kabarcıklar, döküm yüzeyinin altındaki gaz konsantrasyonunun oluşturduğu boşluklardır.
Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde gözenek oluşumunu önlemek amacıyla, şarjın temiz ve kuru olduğundan emin olmak için üretimden önce ekipmanın dikkatlice temizlenmesi gerekir ve gaz giderici eklemek de iyi bir seçimdir. Üretim sürecinde her zaman egzoz konusuna dikkat etmeli, bilimsel ve makul basınçlı döküm proses göstergelerini ve iyi tasarlanmış kalıpları seçmeliyiz. İkinci olarak, çözeltinin akış hızını kontrol etmek için kalıptaki kapıyı genişletin, kalıbın bütünlüğünü sağlarken dolum hızını azaltın ve çözeltinin türbülansını önleyin. Alüminyum basınçlı dökümlerde hava kabarcıklarını önlemek amacıyla döküm sıcaklığı, hızı ve basıncı gerektiğinde azaltılabilir.
2. Yüzey çatlak problemi ve alüminyum alaşımlı basınçlı dökümün çözümü
Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerin yüzey çatlakları, üretim sürecindeki yanlış işlemlerden kaynaklanan akış izleri, izler, gerilimler ve diğer olaylardan kaynaklanır. Akış işaretleri esas olarak dökümün içbükey yüzeyinin altındaki şeritleri ifade eder. Genel olarak akış işaretinin yönü sıvı metalin akış yönü ile tutarlıdır. Girintiler, sıvı metal üretimi sırasında oluşan çizikler, cüruf kalıntıları veya dikişlerdir. Gerinim, kalıptan çıkarma işlemi sırasında alüminyum dökümlerin oluşturduğu gerinim, çekme işaretleri veya yapışkan kalıp izlerini ifade eder.
Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde yukarıdaki sorunların önüne geçmek için kalıp sıcaklığının kontrol edilmesine ve kalıp ayırıcı maddenin rasyonel olarak kullanılmasına, çözelti akışının kontrol edilmesine, kalıbın bilimsel olarak kullanılmasına, kalıbın temizliğinin sağlanmasına ve kalıbın standartlaştırılmasına dikkat edilmelidir. Kalıbın açılıp kapanması. Üretimi beklerken kalıbın tutma süresini uzatmak için takımlama.
3. Alüminyum alaşımlı kalıp döküm kenevir yüzey sorunu ve çözümü
Kenevir yüzeyi (büzülme deliği) esas olarak alüminyum alaşımlı dökümün yüzeyindeki düzensiz ve pürüzlü delikleri ifade eder ve genel büzülme deliği de gözenekler üretecektir.
Büzülmenin nedeni dökümün yoğuşma sırasında yeterince telafi edilememesidir. Parçanın duvarı çok kalınsa, döküm sıcaklığı çok yüksekse, basınçlı döküm işlemi bilimsel değilse, özgül basınç çok düşükse, taşma tankının kapasitesi yeterli değilse ve basıncın dolum derecesi odası yüksek değil. Yeterli değil, geri kalan telafi etkisi iyi değil veya iç kapı çok küçükse büzülmeye neden olur. Delik.
Alüminyum alaşımlı basınçlı dökümlerde büzülme kusurlarının önlenmesi için parçaların kalınlığının mümkün olduğu kadar tutarlı olmasını sağlayacak şekilde parçaların yapısının zamanla iyileştirilmesi ve kalınlığa sahip parçaların planlı bir şekilde soğutulması gerekir. Sıkı döküm endeksine göre sıcaklık düşüşünü önleyin, spesifik basıncı uygun şekilde artırın, taşma tankının kapasitesini artırın ve döküm sistemini iyileştirin. Daha yüksek sıcaklıktaki kalıplar için gerekli soğutma araçları kullanılmalıdır. Alaşımın büzülme eğilimini iyileştirmek için alaşım sıvısına metal demir gibi yüzde 0.15 ~0.2 yüzde tane inceltici eklenir; Hacimsel büzülme ve hat büzülmesi daha düşük olan bir alaşım türüne geçin veya büzülmeyi azaltmak için alaşım sıvısını ayarlayın. Alaşımın modifikasyonu: dökme kesit alanını arttırın, dökümün basınç altında olmasını sağlayın ve dökümün erken sertleşmesinin basınç iletimini etkilemesini önleyin.